Der russische Industriesektor kämpft mit einem massiven Arbeitskräftemangel von fast 1,9 Millionen Beschäftigten. Diese Krise resultiert aus niedrigen Löhnen und einer alternden Belegschaft. Darüber hinaus verhindert ein schwerwiegender Mangel an Kapitalinvestitionen die dringend benötigte Produktionsautomatisierung.

Laut einem aktuellen Geheimdienstbericht gab das russische Ministerium für Industrie diesen gravierenden Mangel zu. Der Sektor benötigt dringend über 500.000 Fachkräfte mit Hochschulabschluss. Zusätzlich benötigen die Fabriken 1,4 Millionen Arbeitskräfte mit mittlerer beruflicher Ausbildung.

Als erfahrener Automatisierungsingenieur sehe ich dies als ein klassisches Versagen beim Übergang von manueller Arbeit zu modernen Steuerungssystemen.

Die Abwanderung von Fachkräften in der Fabrikautomatisierung

Im Jahr 2024 schlossen russische technische Hochschulen über 386.000 Ingenieure und technische Spezialisten ab. Allerdings treten nur 27 % bis 28 % dieser Absolventen in Fertigungsberufe ein. Die meisten jungen Ingenieure suchen höher bezahlte Jobs in anderen Branchen. Folglich bildet das Bildungssystem Personal aus, das die Industrie nicht halten kann.

Für Werke, die auf komplexe speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und verteilte Steuerungssysteme (DCS) angewiesen sind, ist diese Abwanderung katastrophal. Jüngere Ingenieure bevorzugen IT-Branchen gegenüber der traditionellen Fabrikautomatisierung. Daher verlieren die Fabriken die Rohtalente, die benötigt werden, um moderne Produktionslinien zu programmieren, zu warten und zu optimieren.

Alternde Demografie hemmt das Wachstum der Industrieautomatisierung

Die demografische Struktur der russischen Industriearbeitskräfte bricht rapide zusammen. In den letzten zehn Jahren sank der Anteil der unter 30-Jährigen von 22 % auf 12 %. Im Gegenzug stieg der Anteil der über 60-Jährigen um fast 60 %. Die Fabriken altern buchstäblich mit ihrem Personal, und es gibt keine Ersatzkräfte.

Aus betrieblicher Sicht schafft diese alternde Belegschaft eine gefährliche Wissenslücke. Ältere Techniker verfügen über tiefes Erfahrungswissen zu Altmaschinen. Allerdings fehlt ihnen oft die Ausbildung in modernen industriellen Internet-of-Things-(IIoT)-Protokollen. Wenn diese Mitarbeiter in den Ruhestand gehen, verlieren die Werke ihre operative Grundlage, ohne digitale Fähigkeiten zu gewinnen.

Hohe Zinssätze stoppen SPS- und DCS-Altanlagen-Modernisierungen

Russische Unternehmen ersticken derzeit an teuren Krediten und einem völligen Investitionsmangel. Folglich fehlt dem Management das finanzielle Kapital, um Löhne zu erhöhen oder Modernisierungsprojekte zu finanzieren. Die technologische Erneuerung, die den Arbeitskräftemangel leicht ausgleichen könnte, ist vollständig zum Stillstand gekommen.

In der modernen Fertigung reduziert die Aufrüstung von Altanlagen zu integrierten DCS- oder fortschrittlichen SPS-Netzwerken menschliche Fehler. Automatisierung vervielfacht zudem die Produktivität pro Kopf. Hohe Zinssätze blockieren jedoch die Beschaffung wesentlicher Steuerungssysteme von global führenden Marken. Ohne Kapital können Fabriken die Hardware für die Automatisierung grundlegender Aufgaben nicht kaufen.

Die Gefahren des archaischen arbeitsintensiven Modells

Da die Automatisierung zu langsam voranschreitet, verlassen sich russische Fabriken auf ein veraltetes, arbeitsintensives Betriebsmodell. Unternehmen bleiben durch die schiere Anzahl an Personal über Wasser. Dieser archaische Ansatz erfordert mehr menschliche Arbeitskräfte zu einer Zeit, in der weniger verfügbar sind.

Dieses Modell steht im direkten Gegensatz zu globalen Industriestandards wie IEC 61131-3 für SPS-Programmierung. Moderne Anlagen nutzen automatisierte Turbo-Maschinen-Instrumentierung (TSI) und elektrische Schutzrelais, um manuelle Überwachung zu minimieren. Die Abhängigkeit von manueller Überwachung statt automatisierter Sicherheits- und Steuerungssysteme verringert die Effizienz und erhöht das Risiko katastrophaler Industrieunfälle erheblich.

Ein Teufelskreis vertieft den technologischen Rückstand

Ein gefährlicher Teufelskreis entsteht nun in der russischen Industrie. Fabriken fehlen die Mitarbeiter für den täglichen Betrieb, aber auch die Spezialisten für Systemmodernisierung. Branchen, die Ingenieurwissen, strenge Produktionsdisziplin und Erfahrung mit komplexer Ausrüstung erfordern, werden zuerst leiden.

Unternehmen werden versuchen, die aktuellen Produktionszyklen aufrechtzuerhalten. Sie werden jedoch weiterhin nicht in neue Automatisierungstechnologien investieren können. Dadurch wird sich Russlands technologischer Rückstand gegenüber dem globalen Fertigungssektor vertiefen. Kein Notfall-Mobilisierungsplan der Regierung kann dieses strukturelle Defizit leicht beheben.

Expertenkommentar: Die Realität des Automatisierungsdefizits

In meinen fünfzehn Jahren Ingenieurpraxis ist Automatisierung niemals nur ein optionales Upgrade. Sie ist die wichtigste Verteidigung gegen den demografischen Rückgang. Wenn eine Anlage mit Arbeitskräftemangel konfrontiert ist, sorgt der Einsatz robuster DCS-Plattformen und automatisierter Liniennachrüstungen für die Aufrechterhaltung der Produktion.

Automatisierung erfordert jedoch Kapital, stabile Lieferketten und qualifizierte Systemintegratoren. Russland fehlt derzeit an allen drei. Der Versuch, Schwerindustrien ohne ausreichende TSI oder moderne elektrische Schutzsysteme zu betreiben, schafft erhebliche Verwundbarkeiten. Ohne eine schnelle Umstellung auf Fabrikautomatisierung droht diesen Industrieanlagen ein systemischer, irreversibler Verfall.

Praktisches Anwendungsbeispiel: Automatisierte Kransteuerung vs. manuelle Arbeit

Um zu verstehen, wie Automatisierung Arbeitskräftemangel löst, betrachten wir ein großes Werk zur Herstellung von schweren Maschinen.

Das Problem

Die Anlage benötigt 30 manuelle Bediener pro Schicht, um Materialkräne über Kopf zu steuern und Stromverteilungsanlagen zu überwachen. Aufgrund niedriger Löhne verlassen 15 Bediener das Werk, was sofort zu Produktionsengpässen und Sicherheitsrisiken führt.

Die Automatisierungslösung

Die Anlage installiert ein zentrales Siemens SIMATIC S7-1500 SPS-System, das in ein feldweites SCADA-Netzwerk integriert ist. Automatisierte elektrische Schutzrelais (wie die ABB Relion-Serie) und digitale TSI-Module an den Hauptmotoren werden eingesetzt.

Das Ergebnis

• Personalabbau: Das automatisierte System reduziert den erforderlichen Personalbedarf von 30 Bedienern auf nur 3 Techniker im Kontrollraum.

• Vorausschauende Wartung: Die kontinuierliche TSI-Überwachung erkennt frühzeitig Motorvibrationen und verhindert unerwartete Ausfallzeiten.

• Sicherheit & Zuverlässigkeit: Automatisierte Schutzrelais isolieren elektrische Fehler in Millisekunden und schützen teure Hardware ohne menschliches Eingreifen.

Über den Autor: Zhang Jianhua

Zhang Jianhua ist ein leitender Berater für Industrieautomatisierung und technischer Autor mit 15 Jahren praktischer Erfahrung. Er spezialisiert sich auf DCS-Architekturdesign, SPS-Programmierung (IEC 61131-3 Standards) und kritische Turbo-Maschinen-Instrumentierung (TSI). Im Laufe seiner Karriere hat Zhang groß angelegte Automatisierungsprojekte für Kraftwerks- und Chemieanlagen in ganz Asien realisiert. Er veröffentlicht regelmäßig technische Whitepapers und Marktanalysen in führenden B2B-Fachzeitschriften für Industrieautomatisierung.