جزئیات محصول
پیکربندی شده برای دریافت سیگنال شعله نوری در معماریهای مدیریت مشعل، ABB UR600 IR که به عنوان UR600 IR Flame Scanner نیز شناخته میشود، اجرای فیزیکی/الکتریکی مستقیم را فراهم میکند. این دستگاه از عنصر حسگر سولفید سرب (PbS) استفاده میکند که در بازه طیفی 0.6 تا 3 میکرومتر عمل میکند تا بهطور مداوم تابش احتراق را نظارت کند. با تغذیه 300 mW DC که مستقیماً توسط واحدهای کنترل سری Uvisor تأمین میشود، این مجموعه سیگنالهای وضعیت شعله را از طریق کابلهای محافظتشده تا طول 300 متر منتقل میکند.
مشخصات سختافزاری
| پارامتر | مشخصات |
|---|---|
| مدل | UR600 IR |
| مدل پایه | UR600 |
| برند | ABB |
| مبدأ | سوئیس |
| وزن | 1.0 کیلوگرم (2.2 پوند) |
| ابعاد | 94 × 94 × 172 میلیمتر |
| دمای کاری | -10 درجه سانتیگراد تا +80 درجه سانتیگراد (منطقه طبقهبندی شده T6: حداکثر 60 درجه سانتیگراد) |
| مصرف برق | 300 mW DC (تأمین شده توسط واحدهای کنترل سری Uvisor) |
| نوع حسگر | PbS (سولفید سرب) |
| حساسیت طیفی | 0.6 تا 3 میکرومتر |
| دمای ذخیرهسازی | -40 درجه سانتیگراد تا +100 درجه سانتیگراد |
| رده حفاظتی بدنه | IP66 (NEMA 4X) |
| گواهی منطقه خطرناک | EEx-d IIC T6، دسته ATEX G-D (CESI 03 ATEX 151) |
| اتصال نصب | رزوه نر 1 اینچ NPT |
| ورودی کابل | رزوه ماده 1/2 اینچ NPT |
| حداکثر دمای فیبر نوری | 350 درجه سانتیگراد بهصورت پیوسته |
سرعت ارتباط باس بکپلین و شبکههای تعیینکننده
هنگامی که در معماریهای کنترل سری Uvisor ادغام میشود، پروب دادههای طیف نوری آنالوگ زمان واقعی را به پردازنده اصلی ارسال میکند تا اجرای تعیینکننده در نظارت بر توالی مشعل حفظ شود. تبدیل سیگنال با تأخیر کم، سرعت پاسخ را حفظ میکند و اطمینان میدهد که در صورت تشخیص خاموشی شعله، قطع سوخت فوراً انجام شود. سازگاری فلش فریمویر در رابط واحد کنترل امکان نظارت تشخیصی یکپارچه را بدون اختلال در چرخههای پردازش در بکپلین کابینت محلی فراهم میکند.
سؤالات متداول
س: حداکثر طول و قوانین محافظت کابل الکتریکی چقدر است؟
ج: اتصال از کابل محافظتشده استاندارد 4 × 0.55 میلیمتر مربع (20 AWG) با ترمینالهای پیچی استفاده میکند. حداکثر فاصله توصیه شده برای انتقال سیگنال به واحد تقویتکننده Uvisor، 300 متر (1000 فوت) است و محافظ کابل به زمین سیستم متصل میشود تا از تداخل نویز الکتریکی جلوگیری شود.
س: حداقل فشار هوای پاککننده برای نصبهای دید مستقیم و پروبهای توسعهیافته چقدر است؟
ج: برای نصبهای دید مستقیم، جریان هوای تمیز باید حداقل فشار 20 میلیمتر H2O (1 اینچ W.C.) بالاتر از حداکثر فشار بادباکس اندازهگیری شده در ورودی اتصال Y را حفظ کند. برای پیکربندیهای پروب توسعهیافته، حداقل اختلاف فشار 300 میلیمتر H2O (12 اینچ W.C.) بالاتر از حداکثر فشار بادباکس لازم است.
راهنمای نصب میدانی
- رزوه نر 1 اینچ NPT را روی لوله دید قرار دهید و تا رسیدن به درگیری کامل (حداقل 5 دور استاندارد) بچرخانید و با ترکیب مقاوم در برابر حرارت بالا مهر و موم کنید.
- سیمکشی الکتریکی را از طریق ورودی کابل رزوه ماده 1/2 اینچ NPT با استفاده از گلندهای ضدانفجار EEx-d مناسب عبور دهید تا رده حفاظتی IP66 / NEMA 4X حفظ شود.
- یک منبع هوای تمیز پیوسته به ورودی پاککننده متصل کنید (جریان استاندارد 115 لیتر در دقیقه برای دید مستقیم، 400 لیتر در دقیقه برای پروب توسعهیافته) تا از تجمع گرد و غبار روی لنز نوری جلوگیری شود.
- اطمینان حاصل کنید که دمای محیط در بدنه پروب هنگام استفاده در مناطق خطرناک با طبقهبندی ATEX T6 از 60 درجه سانتیگراد تجاوز نکند.
اطلاعات اضافی
- قطعات ۱۰۰٪ اصل: تمامی محصولات اصلی و اصیل هستند و عملکرد صنعتی قابل اعتمادی را تضمین میکنند.
- ضمانت بازگشت وجه ۳۰ روزه: هر کالای موجود در انبار را میتوانید ظرف ۳۰ روز در بستهبندی اصلی و بازنشده بازگردانید و وجه کامل دریافت کنید (هزینههای حمل و نقل و کارمزدها مستثنی هستند).
- گارانتی ۱۲ ماهه: شامل نقصهای مواد یا ساخت میشود؛ سوء استفاده، فرسودگی طبیعی یا تغییرات غیرمجاز را شامل نمیشود.
- ارسال به سراسر جهان: ما از طریق USPS، UPS، FedEx و DHL ارسال میکنیم. زمان تحویل بسته به کشور متفاوت است و ممکن است مشمول هزینههای گمرکی یا واردات باشد.
- پشتیبانی و تماس: پشتیبانی فنی و گارانتی در هر زمان در دسترس است. برای تماس اینجا کلیک کنید: تماس.
- راهنمای خرید: مشخصات و سازگاری محصول را قبل از سفارش به دقت بررسی کنید تا از کاربرد صحیح اطمینان حاصل شود.
راهنمای فناوری و خرید
آشنایی با ۵ سطح معماری اتوماسیون صنعتی
تولید مدرن برای ایجاد ارتباط میان سختافزارهای فیزیکی خط تولید و نرمافزارهای مدیریت سازمانی، به سلسلهمراتب ارتباطی ساختاریافته متکی است. این چارچوب که معمولاً با نام هرم اتوماسیون شناخته میشود، نحوه جریان دادهها میان دستگاههای میدانی، کنترلکنندههای منطقی و شبکههای فناوری اطلاعات سازمانی را مشخص میکند. درک این پنج سطح متمایز به مهندسان و مدیران کارخانه کمک میکند عملکرد سیستمها را بهینه کنند، زمان ازکارافتادگی را کاهش دهند و راهکارهای یکپارچه اتوماسیون کارخانه را پیادهسازی کنند.
تبدیل دادههای کف کارخانه به بینشهای عملیاتی: بررسی عمیق سیستم اجرای تولید (MES)
سیستمهای اجرای تولید بهعنوان ستون فقرات دیجیتال خطوط تولید مدرن عمل میکنند. سیستم مدیریت اجرای تولید (MES) که در سطح ۳ هرم اتوماسیون ISA-95 قرار دارد، برنامهریزی منابع سازمانی را به سیستمهای کنترل لحظهای سالن تولید متصل میکند. امروزه اپراتورهای صنعتی برای پیوند دادن راهبرد عملیاتی با اجرای فیزیکی تولید، به نرمافزار MES متکی هستند.
