Détails du produit
Configuré pour l’acquisition optique du signal de flamme dans les architectures de gestion des brûleurs, le ABB UR600 IR, également référencé sous le nom de UR600 IR Flame Scanner, assure une exécution physique/électrique directe. Il utilise un élément capteur en sulfure de plomb (PbS) fonctionnant dans la plage spectrale de 0,6 à 3 µm pour surveiller en continu le rayonnement de la combustion. Alimenté par une source DC de 300 mW fournie directement par les unités de contrôle de la série Uvisor connectées, l’ensemble transmet les signaux d’état de la flamme via des câbles blindés pouvant s’étendre jusqu’à 300 mètres.
Spécifications matérielles
| Paramètre | Spécification |
|---|---|
| Modèle | UR600 IR |
| Modèle de base | UR600 |
| Marque | ABB |
| Origine | Suisse |
| Poids | 1,0 kg (2,2 lbs) |
| Dimensions | 94 x 94 x 172 mm |
| Température de fonctionnement | -10 °C à +80 °C (zone classée T6 : max 60 °C) |
| Consommation électrique | 300 mW DC (alimenté par les unités de contrôle de la série Uvisor) |
| Type de capteur | PbS (sulfure de plomb) |
| Sensibilité spectrale | 0,6 à 3 µm |
| Température de stockage | -40 °C à +100 °C |
| Indice de protection | IP66 (NEMA 4X) |
| Certification zone dangereuse | EEx-d IIC T6, catégorie ATEX G-D (CESI 03 ATEX 151) |
| Connexion de montage | Filetage mâle 1 pouce NPT |
| Entrée de câble | Filetage femelle 1/2 pouce NPT |
| Température max fibre optique | 350 °C en continu |
Vitesse de communication du bus backplane et réseaux déterministes
Lorsqu’elle est intégrée aux architectures de contrôle de la série Uvisor, la sonde transmet en temps réel des données analogiques du spectre optique au processeur principal afin de garantir une exécution déterministe lors de la surveillance des séquences du brûleur. La conversion du signal à faible latence préserve la rapidité de réponse, assurant une coupure immédiate du combustible en cas de détection de défaillance de la flamme. La compatibilité de la mémoire flash du firmware via l’interface de l’unité de contrôle permet une surveillance diagnostique unifiée sans perturber les cycles de traitement sur le backplane du coffret local.
Questions fréquemment posées
Q : Quelle est la longueur maximale et quelles sont les règles de blindage pour le câble électrique ?
R : La connexion utilise un câble blindé standard 4 x 0,55 mm² (20 AWG) avec des terminaisons à vis. La distance maximale recommandée pour la transmission du signal vers l’amplificateur Uvisor est de 300 mètres (1000 pieds), avec le blindage du câble relié à la masse système pour éviter les interférences électriques.
Q : Quelles sont les exigences minimales de pression d’air de purge pour les installations en vue directe et avec sonde prolongée ?
R : Pour les installations en vue directe, le débit d’air propre doit maintenir une pression minimale de 20 mm H2O (1 pouce W.C.) au-dessus de la pression maximale de la boîte à vent mesurée à l’entrée de la connexion en Y. Pour les configurations avec sonde prolongée, une pression différentielle minimale de 300 mm H2O (12 pouces W.C.) au-dessus de la pression maximale de la boîte à vent est requise.
Consignes d’installation sur site
- Visser la connexion mâle 1 pouce NPT sur la conduite de visée, en assurant un engagement complet (minimum 5 tours standard) et en scellant avec un composé haute température.
- Faire passer le câblage électrique par l’entrée de câble femelle 1/2 pouce NPT en utilisant des presse-étoupes antidéflagrants EEx-d appropriés pour maintenir la classification IP66 / NEMA 4X.
- Brancher une alimentation continue en air propre à l’entrée de purge (débit standard de 115 l/min pour la vue directe, 400 l/min pour la sonde prolongée) afin d’éviter l’accumulation de poussière sur la lentille optique.
- Veiller à ce que la température ambiante au niveau du corps de la sonde ne dépasse pas 60 °C lorsqu’elle est déployée dans des zones dangereuses nécessitant la classification ATEX T6.
Informations supplémentaires
- Pièces 100 % d'origine : Tous les produits sont originaux et authentiques, garantissant des performances industrielles fiables.
- Garantie de remboursement de 30 jours : Retournez tout article en stock dans les 30 jours dans son emballage d'origine non ouvert pour un remboursement complet (hors frais de port et frais).
- Garantie de 12 mois : Couvre les défauts de matériaux ou de fabrication ; exclut les mauvais usages, l'usure normale ou les modifications non autorisées.
- Expédition mondiale : Nous expédions via USPS, UPS, FedEx et DHL. Les délais de livraison varient selon le pays et peuvent être soumis à des frais de douane ou d'importation.
- Assistance & Contact : Une assistance technique et garantie est disponible à tout moment. Contactez-nous ici : Contact.
- Conseils d'achat : Vérifiez attentivement les spécifications et la compatibilité du produit avant de commander pour assurer une application correcte.
Guide technique et d'achat
Concentrateur vs commutateur vs routeur dans l’architecture de l’automatisation industrielle
L’automatisation industrielle moderne repose sur une infrastructure réseau industrielle fiable pour échanger des données de terrain en temps réel entre les systèmes de technologie opérationnelle. Les ingénieurs sont souvent amenés à utiliser des équipements réseau tels que des concentrateurs, des commutateurs et des routeurs lors de l’intégration d’automates programmables, de systèmes de contrôle-commande distribués et de nœuds de supervision SCADA. Bien que ces appareils partagent des ports physiques, ils fonctionnent à différents niveaux du modèle de référence d’interconnexion des systèmes ouverts et offrent des capacités distinctes de gestion du trafic.
Maintenance préventive des armoires de brassage : contrôles essentiels de bon fonctionnement pour les systèmes PLC, DCS et ESD
Les armoires de raccordement constituent l’interface essentielle entre l’instrumentation de terrain et les équipements électroniques de la salle de contrôle dans les installations industrielles modernes. La maintenance préventive régulière de ces armoires garantit l’intégrité des signaux au sein des automates programmables (PLC), des systèmes de contrôle distribué (DCS) et des réseaux d’arrêt d’urgence (ESD). Les techniciens système doivent appliquer des protocoles d’inspection structurés afin de réduire les risques environnementaux, de détecter les câblages desserrés et de maintenir une disponibilité opérationnelle continue.
Informatique spatiale dans l’automatisation industrielle : améliorer les opérations des API et des SDCD grâce à la RA et à la RV
L’Industrie 4.0 intègre l’intelligence numérique aux opérations sur le terrain, transformant les environnements d’automatisation des usines dans le monde entier. Les technologies spatiales, notamment la réalité augmentée (RA) et la réalité virtuelle (RV), redéfinissent la manière dont les ingénieurs interagissent avec les systèmes de contrôle industriels. En reliant les modèles CAO générés par ordinateur aux données en temps réel des technologies opérationnelles (TO), les affichages immersifs permettent une surveillance intuitive, des diagnostics rapides et une maintenance plus sûre dans des installations de traitement complexes.