Produktdetails
Produktbeschreibung
Das General Electric PQMII-C ist ein hochpräzises Power Quality Meter aus der Multilin-Produktfamilie, entwickelt für die umfassende Überwachung von Versorgungs- und Industrie-Stromsystemen. Dieses Gerät bietet eine fortschrittliche Erkennung von Spannungs- und Frequenzanomalien und gewährleistet so die Stabilität empfindlicher elektrischer Infrastrukturen. Durch die Nutzung programmierbarer Sollwerte und hochfrequenter Datenerfassung dient das PQMII-C als wichtiges Diagnosetool für Energiemanagement und Geräteschutz.
Spannungsüberwachungsparameter
Das PQMII-C bietet eine ausgefeilte Überwachung sowohl von Unter- als auch Überspannungszuständen, um Materialermüdung und Betriebsstörungen zu verhindern.
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Unterspannungsauslösung: 0,50 bis 0,99 x VT (0,01 Schritte)
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Unterspannungsausfall: 103 % des Auslösungswerts
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Überspannungsauslösung: 1,01 bis 1,25 x VT (0,01 Schritte)
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Überspannungsausfall: 97 % des Auslösungswerts
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Phasenkonfiguration: Vom Benutzer programmierbar für eine einzelne Phase, zwei Phasen oder alle drei Phasen
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Zeitverzögerungsbereich: 0,5 bis 600,0 Sekunden
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Zeitgenauigkeit: -0/+1 Sekunde
Frequenzüberwachung und -steuerung
Für Netzstabilität und Generatorsynchronisation überwacht das PQMII-C Frequenzabweichungen mit hoher Genauigkeit.
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Frequenzbereich: 20,00 bis 70,00 Hz
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Auslösegenauigkeit: ±0,02 Hz
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Unterfrequenzausfall: Auslösung + 0,03 Hz
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Überfrequenzausfall: Auslösung - 0,03 Hz
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Ansprechzeit: 0,1 bis 10,0 Sekunden
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Betriebsanforderung: Mindestens 20 V an den Eingängen für genaue Messung
Energieimpulsausgang und technische Daten
Das Messgerät ermöglicht die externe Integration durch programmierbare Impulsausgänge zur Erfassung des Energieverbrauchs.
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Überwachte Parameter: Positive/Negative kWh, Positive/Negative kvarh und kVAh
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Impulsbreite: 100 bis 2000 ms (10 ms Schritte)
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Mindestintervall: 500 ms
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Abmessungen: 215 mm x 152 mm x 152 mm (8,5" x 6" x 6")
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Versandgewicht: 2,3 kg (5 lbs)
Anwendungen und Integration
Das PQMII-C wird typischerweise in Hauptzuführungen, Motorsteuerzentralen (MCC) und dezentralen Erzeugungsanlagen eingesetzt. Es ermöglicht Ingenieuren, Ereignisse der Netzqualität zu erfassen und Lastabwurf oder Schalten von Kondensatorbänken basierend auf Echtzeit-Spannungs- und Frequenzdaten zu automatisieren.
FAQ
Kann das PQMII-C bestimmte Phasen auf Spannungsabfälle überwachen?
Ja, das Gerät ist vollständig programmierbar und erlaubt es dem Bediener, Alarme oder Aktionen basierend auf einer einzelnen Phase, zwei Phasen oder einer ausgewogenen Dreiphasen-Überwachungslogik auszulösen.
Welche Mindestspannung ist für die Frequenzüberwachung erforderlich?
Das Messgerät benötigt mindestens 20 V an den Eingängen, um eine genaue Frequenzverfolgung und Auslöseleistung sicherzustellen.
Zusätzliche Informationen
- 100% Originalteile: Alle Produkte sind original und authentisch, was eine zuverlässige industrielle Leistung gewährleistet.
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- Kaufberatung: Überprüfen Sie vor der Bestellung sorgfältig die Produktspezifikationen und Kompatibilität, um eine korrekte Anwendung sicherzustellen.
Technik- & Kaufberatung
Programmierbare Steuerungen verstehen: Umfassender Leitfaden zur Klassifizierung und Auswahl von SPS in der industriellen Automatisierung
Die moderne Industrieautomatisierung ist in hohem Maße auf speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) angewiesen, um die Effizienz in der Fertigung zu steigern. In meinen 15 Jahren als Experte für Industrieautomatisierung mit Erfahrung in DCS, TSI und Steuerungssystemen habe ich erlebt, wie sich SPS zum zentralen Nervensystem der modernen Fertigung entwickelt haben. Die Wahl der richtigen Steuerung erfordert ein tiefes Verständnis der SPS-Typen hinsichtlich Baugröße, Hardwarearchitektur und Stromversorgungskonfigurationen.
Umfassender Leitfaden zu SPS-Typen in der modernen industriellen Automatisierung
Moderne Industrieautomatisierung setzt auf speicherprogrammierbare Steuerungen, um kritische Fabrikabläufe zu steuern. Systemintegratoren klassifizieren SPS nach Umfang, Hardwarearchitektur und Auslegung der Stromversorgung. Das Verständnis dieser grundlegenden Kategorien ermöglicht Automatisierungsingenieuren, die passende Steuerungssystemarchitektur auszuwählen. Folglich optimiert eine geeignete Hardwareauswahl die Leistung und minimiert gleichzeitig die langfristigen Betriebskosten.
Das DDE-Protokoll in älteren industriellen Automatisierungssystemen verständlich erklärt
Moderne Steuerungssysteme sind für den Austausch betrieblicher Daten zwischen Softwareprogrammen in hohem Maße auf eine nahtlose Interprozesskommunikation angewiesen. Microsoft führte das Protokoll Dynamic Data Exchange (DDE) erstmals 1987 ein, um den Datenaustausch in Echtzeit zu ermöglichen. In der Fabrikautomation diente DDE als frühe Verbindung zwischen Steuerungssoftware und Windows-Desktopanwendungen. Daher liefert das Verständnis der DDE-Mechanismen wichtige Einblicke darin, wie ältere industrielle Netzwerke Konnektivität auf Softwareebene herstellten.