Technik- & Kaufberatung

Netzwerke der industriellen Automatisierung erzeugen ständig riesige Mengen an Diagnosedaten, bevor es zu schwerwiegenden Anlagenausfällen kommt. Daher ist die Integration von Steuerungssystemen in Instandhaltungsmanagement-Plattformen unerlässlich, um die Betriebszeit einer Anlage zu maximieren. In meinen 15 Jahren Erfahrung bei der Inbetriebnahme speicherprogrammierbarer Steuerungen (SPS) und Netzwerke für Prozessleitsysteme (PLS) habe ich erlebt, wie unbearbeitete Alarme unbemerkt in Steuerungspuffern verbleiben. Durch die Verknüpfung von Automatisierungssoftware und rechnergestützten Instandhaltungsmanagementsystemen (CMMS) werden Frühwarnsignale in konkrete Arbeitsaufträge umgewandelt. Im Folgenden untersuche ich, wie diese Integration die vorausschauende Instandhaltung in modernen Industrieanlagen vorantreibt.

Ein industrielles Alarmmeldepanel ist ein speziell für visuelle und akustische Warnmeldungen vorgesehenes Gerät. Es überwacht den Anlagenstatus und warnt das Bedienpersonal vor ungewöhnlichen Prozesszuständen. Traditionell verfügen diese Panels über mehrere hinterleuchtete Fenster mit eingravierten spezifischen Anlagenalarmen. Wird ein Sensor ausgelöst, blinkt das Fenster und ein Horn ertönt, um die sofortige Aufmerksamkeit des Bedienpersonals zu erregen. So können Anlagenmitarbeiter kritische Störungen in komplexen Fabrikautomatisierungsumgebungen schnell erkennen.

Industrie-Schalttafeln beherbergen wichtige Mess-, Überwachungs-, Schutz- und Steuerungsgeräte. Ingenieure installieren diese Gehäuse entweder in zentralen Leitwarten oder direkt in rauen Anlagenumgebungen als lokale Bedienfelder (LCP). Außerdem entwickeln Hersteller diese Gehäuse auf Grundlage spezifischer Energiequellen und Prozessdynamiken. Daher richtet sich die Klassifizierung nach den verwendeten Medien und Systemen, etwa elektrischen, elektronischen, pneumatischen oder hydraulischen.

Moderne Steuerungssysteme sind für den Austausch betrieblicher Daten zwischen Softwareprogrammen in hohem Maße auf eine nahtlose Interprozesskommunikation angewiesen. Microsoft führte das Protokoll Dynamic Data Exchange (DDE) erstmals 1987 ein, um den Datenaustausch in Echtzeit zu ermöglichen. In der Fabrikautomation diente DDE als frühe Verbindung zwischen Steuerungssoftware und Windows-Desktopanwendungen. Daher liefert das Verständnis der DDE-Mechanismen wichtige Einblicke darin, wie ältere industrielle Netzwerke Konnektivität auf Softwareebene herstellten.

Interoperabilität bleibt eine zentrale Anforderung für moderne Smart Factories und die Prozessautomatisierung. Open Platform Communication (OPC) schließt die Lücke zwischen unterschiedlichen Hardwareplattformen, Steuerungssystemen und Visualisierungssoftware. Durch die Etablierung eines universellen Kommunikationsstandards ermöglicht OPC es Feldsteuerungen, SCADA-Plattformen und Unternehmenssoftware verschiedener Anbieter, Echtzeitdaten nahtlos auszutauschen.